animepowa escribió:alguna idea de porque se producen las "burbujas o globos" en los chips?? exeso de calor??
mira la respuesta 6
hilo_ya-me-ha-llegado-mi-maquina-de-reballing_1240294_s40Esto ya lo habia explicado en este foro, sin embargo lo volvere a postear, preparen palomitas de maiz algo de tomar porque esto va pa largo y espero que todo quede muy claro, no se cuando pueda volver a sentarme a escribir tanto pues ya mañana empieza otra dura jornada de trabajo.
NOTA: Esto es lo que he invetigado y puesto a prueba para llegar a buenos resultados, son un resumen de mi investigacion, algunos aportes son mios.
EMPIEZO
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Recomendaciones y Normas que se deben tener en cuenta para evitar danos a los componentes
1. Para la mayoría de los SMDs, fabricantes especifican la temperatura máxima admisible de exposición como 240 ° C
durante 40 segundos o menos, 260 ° C durante 10 segundos o menos. En muchas pruebas que he realizado en los
procesos de reflujo que tienden a ser muy breves y casi nunca vamos a alcanzar temperaturas de este alto de todos
modos, he establecido un límite de temperatura máxima de 250 ° C para todos mis perfiles.
2.siempre debemos asegurarnos de que la soldadura alcance al menos 230 ° C (mínima), la temperatura
recomendada debe ser por encima de la temperatura de 217 ° C para soldaduras sin plomo.
3. Temperatura superior a los 217 ° C debe mantenerse durante no menos de 25 segundos, pero
no más de 90 segundos.
4. La tasa de aumento de la temperatura en todo el proceso no debe ser superior a 4 ° C / segundo,
esta es la base de la mayoría de especificaciones de los fabricantes de componentes.
5. Toda la parte inferior de la PCB (sin la contribución de la parte superior de calefacción) debe mantenerse
entre 130 ° C y 160 ° C durante todo el proceso.
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Como vez en la primera recomendacion "la temperatura máxima admisible de exposición como 240 ° C
durante 40 segundos o menos, 260 ° C durante 10 segundos o menos", si llegas al pico de la temperatura y expones el integrado a temperatura pico mas de 1 min te saldran posiblemente estas "burbujas". En la cuarta y es muy importante "La tasa de aumento de la temperatura en todo el proceso no debe ser superior a 4 ° C / segundo", si no haz llegado a la temperatura pico y te aparecen estas burbujas es por que la temperatura a la que expones el integrado es mayor a la permitida segun los fabricantes y los estandares que pueden soportar los componentes, hay un aumento muy brusco de temperatura y hace que este se ampoye o estalle dejandolo inservible.
Si tu maquina no realiza perfiles te temperatura y lo haces al calculo es muy probable que produzcas daños en los integrados.

En la grafica muestra un perfil de temperatura de la soldadura libre de plomo que es la utilizada en la x360 y por la mayoria de los fabricantes de videojuegos por motivos de salud y entre otras razones.
mas info
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_sin_plomoTecnología libre de Plomo
http://www.jovy-systems.com/Spanish/Lea ... nology.htmOtro problema es no hacer un correcto precalentamiento previo, pues este es el secreto de el exito.
la aplicación de elevados niveles térmicos a la placa (PCB) por largos períodos de tiempo puede introducir la posibilidad de muchas complicaciones. Los daños térmicos tales como levantamiento de capas y pistas, la separación de los planos del sustrato (delamination), la creación de manchas y cruces blancas bajo la superficie de la lámina superior (measling) o la formación de burbujas, la decoloración, y que se combe y queme la placa, pueden ser usualmente identificados. Sin embargo, el simple hecho de no haber “quemado la placa” no significa que ésta no haya sufrido daños. El daño “no visible” causado a las placas (PCB) por las altas temperaturas puede llegar a ser aún peor que los numerosos problemas mencionados arriba. Tras décadas de innumerables pruebas, se ha demostrado una y otra vez que las placas (PCB) y sus componentes pueden “aprobar” las inspecciones y pruebas posteriores a los retoques, sólo para fallar después a un nivel más elevado de lo normal debido a la degradación sufrida por el circuito y los componentes durante el “retoque” realizado utilizando temperaturas elevadas. Los problemas "invisibles" tales como la fractura interna del sustrato y/o la degradación de sus componentes electrónicos son el resultado de la rápida y desigual expansión de materiales distintos. Estos problemas no pueden ser identificados visualmente ni tampoco detectados en una prueba de circuito inicial, sino que permanecen, de un modo funesto, ocultos dentro del montaje.
Es por esta precisa razón que en la industria de los semiconductores y del sector de fabricación de placas (PCB) se comenzaron a oír las peticiones de que aquellos que realizan los retoques electrónicos “eleven gradualmente” la temperatura hasta alcanzar la temperatura de reflujo mediante la inclusión de un breve ciclo de calentamiento previo. Después de todo, el hecho es que casi todos los procesos de producción diseñados para el reflujo del soldador durante el montaje de la placa (PCB) ya incluyen una etapa de calentamiento previo antes del reflujo. Independientemente del hecho que un montador utilice la soldadura por onda, la Fase de Vapor Infrarrojo, o el reflujo por convección, a cada uno de estos métodos lo precede normalmente un calentamiento previo o “inmersión” de la placa (PCB), antes de dar comienzo al reflujo del soldador, a temperaturas que oscilan entre 100°C y los 150°C ( 302°F) . Muchos de los problemas que presentan los retoques pueden eliminarse con la simple introducción de un breve ciclo de calentamiento previo de la placa (PCB) antes de iniciar el reflujo de soldador. Los beneficios que rinde el calentamiento previo son múltiples y acumulativos. Asimismo, el calentamiento previo de la placa permitirá una temperatura de reflujo más baja. De hecho, ésta es la razón principal por la que los procesos de soldadura, la Fase de Vapor Infrarrojo, y el reflujo por convección se realizan todos a temperaturas menores a los 260ºC (500ºF).
![otra sonrisa [jaja]](/images/smilies/nuevos2/otrasonrisa.gif)
Bueno, ya es suficiente catedra por hoy demasiado bla...bla...bla...bla...bla...bla...bla...bla...bla...bla...bla...
![Ok! [oki]](/images/smilies/net_thumbsup.gif)
MuChA SuErTe HaStA La PrOxImA